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傳統壓鑄工(gong)藝主要由四個步骤組成，或者称做高壓壓鑄。这四個步骤包括模具準備、填充、注射(she)以及落(luo)砂，它們也(ye)是各種(zhong)改良版壓鑄工藝的基礎。在(zai)準備過程中需要向模腔内喷上润滑剂(ji)，润滑剂除了可以帮助控製(zhi)模具的温度(du)之外還可以有助於鑄件脱模。然后就可以關闭模具(ju)，用高(gao)壓將熔融金屬注射進模具内，这個壓力範围大約在10到175兆帕之間。当熔融金屬填(tian)充完(wan)毕后，壓力就會(hui)一直保持直(zhi)到鑄件凝固。然(ran)后(hou)推杆就會推出所有的鑄件，由於一個模具(ju)内可能會有多個模腔，所以每次鑄造(zao)過程中可能會產生(sheng)多個鑄件。落砂(sha)的過程則需要分离(li)残渣，包括造模口、流道、浇口以及飞边。这個過程通常是(shi)通過一個特別的修整模具(ju)挤壓鑄件來完成的。其它的落砂方法包括锯和(he)打(da)磨。如(ru)果(guo)浇口比较易碎，可以直接(jie)摔(shuai)打鑄件，这(zhe)樣可以節(jie)省人力。多(duo)余(yu)的造模口可以在熔化后重复使用。通常的產量大約(yue)為67%。

高壓(ya)注射导致填充模具的速(su)度非常快，这樣在任何部分凝固之(zhi)前熔(rong)融金屬就可填充满整個模具。通(tong)過这種方式，就算(suan)是(shi)很难填充的薄壁部分也可以避免表面不连續性。不過这也會导(dao)致空(kong)氣滞留，因為(wei)快速填充模具時空氣很难(nan)逃逸。通過在分型線上安放(fang)排氣(qi)口的方式可以减少这種問題，不過就算是非常精密(mi)的工藝也會在鑄件中心部位残留下氣孔。大多数壓鑄可以通過(guo)二次加工來完成一些无(wu)法通過鑄造完成的結構，例如鑽孔(kong)、抛光。