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壓鑄铝合金除了具有较好的壓鑄工藝性能及较佳的力學性能外，還需具備以下几點工(gong)藝(yi)性能：

（1）良好的熱(re)塑性流變(bian)性能，在過熱度(du)不高及(ji)液、固相線温度附近應具有良好的熱塑性流變性能，以實現(xian)复雜型腔的填充，形成良好的鑄造表面，避免縮孔(kong)缺陷的產(chan)生。

（2）较小的線收縮率，避免壓鑄(zhu)過程產生裂(lie)纹和變形，提高製品的(de)尺寸精度(du)。

（3）较小的凝固温度區間(jian)，便於實現快速同時凝(ning)固(gu)，减少内部收縮孔洞等缺(que)陷的(de)数量。

（4）良好的(de)高温(wen)熱強度，避(bi)免開模時產生熱裂或嚴重變形(xing)。

（5）较好的鑄件/鑄型(xing)界面性能(neng)，與壓鑄模具不发生化學反應、親(qin)和力小(xiao)，避免粘型和鑄(zhu)件(jian)/鑄型(xing)界面发生合(he)金化反應。

（6）良(liang)好的物(wu)化性能，在高温熔融状態下(xia)不易吸氣、氧化，以满足壓鑄過程长時間保温的需求(qiu)。

按合金成分來分，合(he)金可分為Al-Si（Al-Si-Cu、Al-Si-Mg）、Al-Cu、Al-Mg與Al-Zn四個系列， Al-Si壓(ya)鑄合(he)金因結晶温度間隔小、硅相凝固結晶潜熱和比熱容大、線收縮率小、且具有良好的流動性能、充型性能和较小的(de)熱裂、疏松倾(qing)向，因此應用zui為廣泛。Al-Cu系壓鑄合金虽具有(you)较高的機(ji)械力學性能，但Cu元素(su)的加入降低了材料的耐蚀性能，壓鑄製品使用寿命随(sui)之大幅下(xia)降，且壓鑄過程易產生(sheng)偏析、開裂，因此應用(yong)範围较小。

與Al-Si系壓(ya)鑄合(he)金相比，Al-Mg系(xi)壓鑄合金鑄造性能差、力學性能波動和壁厚效應大、壓鑄過程(cheng)易開裂，且應力腐蚀倾(qing)向较大；Al-Zn系壓鑄合金虽經自然時效(xiao)可获得较佳的力學性能(neng)，但(dan)其耐蚀性差、易出現熱裂與應力(li)腐蚀，使(shi)用较少。表1所示(shi)為目前(qian)常用壓鑄铝合金的牌號、化學成分與(yu)力學性(xing)能，其中尤以Al-SI-Cu系合金(jin)應用zui為廣泛，诸如AlSi9Cu3（A380）與AlSi11Cu3（ADC12）。如表1所示，壓鑄铝合金一般(ban)多添加Si、Cu、Mg、Mn、Fe、Ni與(yu)稀土元素。

由於(yu)Si元素的凝固(gu)潜(qian)熱远大於Al元素，添加(jia)適量的Si可提高合金的工藝流(liu)動性能，降(jiang)低熱裂倾向(xiang)，提高材料(liao)的氣密性、耐蚀性與导熱系(xi)数，当添加(jia)25%的Si元素(su)時(shi)，壓鑄合金的凝固體收縮率可(ke)降至0，可用於製造活塞等尺寸(cun)稳定性要求極高的壓鑄製品。Fe元素(su)可改善脱模性能，一(yi)般添加量需＞0.6%，過量Fe元素易(yi)形成针或片(pian)状β-AlFeSi相，降(jiang)低合金的(de)塑性，可在(zai)提(ti)高Fe元素添(tian)加含量(liang)的同時添加適量Mn元素（≤0.5%），改善合金的脱模(mo)性能。加入Cu元素可增強合金的耐蚀性、機(ji)械強度與导熱性能，提高(gao)合金的工藝流動性、抗蠕變性能、耐(nai)疲劳強度與(yu)機械加工性能；当Cu作為強化相(xiang)固溶於铝基體或以顆粒(li)状化合物形式存在時，合金的強(qiang)度、硬度可得到(dao)明顯提高，但延(yan)伸率略有下降；当Cu形成網状化合物時，合金的強(qiang)度、延(yan)伸率均大(da)幅下降。

Mg元素可提(ti)高合金的耐蚀性與機械強度，粘膜倾向(xiang)也(ye)會随之降低，改善合金的機械加(jia)工性能。Al-Si-Cu系壓鑄合金材料通常還會添加0.5～1.0%的Sm元素細化(hua)共晶硅相的(de)尺寸，降低其二次枝晶臂間(jian)距，提(ti)高合金的強度與(yu)塑性；添加(jia)適量的Sr元素（0.02～0.08%）可在改善共晶硅形貌的(de)同時(shi)，實現(xian)晶(jing)粒細化，有效提高壓鑄合金的綜合機(ji)械力(li)學性能。1～1.5%含(han)量Ni元素的(de)添加可提高合金的強度、硬度與耐蚀性，明顯减轻(qing)合金對模具的(de)损害。目前國内zui常用的壓鑄(zhu)铝(lv)合金A380通過提高(gao)Si、Mn與Mg含(han)量，降低Fe、Cu含(han)量，添加0.04%Sr與0.05%Be元素，延伸率可提高至5.0%以上。

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